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自动去毛刺光饰机光饰机的抛光效率较高，但工件之间的碰撞力很小，所以能抛光精度和抛光较高的工件。脆性零件也可用光饰机进行抛光。如果工件要求有不同表面粗糙度的话，可以通过采用不同的抛光磨料和改变机器的旋转速度来进行调整。

使用光饰机对工件进行研磨抛光时，要注意的事项，研磨光饰机虽然操作简单直观，但光饰机采用的是高频率振动原理，振动速度较快，所以在操作时工作槽内的水不能放得太多，不然就难于操作。而且要使工件与研磨石或、研磨剂等密切均匀混合，呈螺旋涡流状滚动，所以电源不能错相。

光饰机适用于大批量中小尺寸工件的表面抛光处理才能提高工效。抛光过程不破坏零件的原有尺寸及原有形状，能实现自动化、无人化抛光作业，操作方便。

光饰机在对产品进行表面抛光处理时，要分阶段进行。在分阶段抛磨时，-注意的是对抛光研磨材料的分类使用。研磨抛光的分阶段一般采用粗抛、细抛和精抛即镜面抛光进行的抛光过程进行操作。这几个过程除了研磨抛光磨料的不同使用外，对研磨助剂的合理使用会直接影响抛光产品的表面。

毛刺产生原因

毛刺的产生与零件的设计和制造方法有很大关系。粉末冶金是以金属粉末或金属粉末与非金属粉末的混合作为原料，经过成形和烧结制造金属材料、复合材料及各种类型制品的工艺过程。粉末零件压制模具的设计、安装粉坯成形过程，将直接影响到粉末冶金零件的表面。

粉末冶金技术是一种金属粉末模压成形技术，模具的阴模与模冲、模冲与芯棒之间的相对滑动必然存在配合间隙，当金属粉末或精整烧结坯件在模具中受到压力而成形时，会产生流动或塑性变形。成型件在模具配合间隙处，产生的填充效应，是造成毛刺的-原因。当间隙在0.008mm左右时，零件的直线、棱角部分会出现毛刺；当模具间隙达0.002mm时，就易出现锐边毛刺。粉末冶金件的毛刺会随着间隙的变化而变化，而模具的间隙还依赖于加工表面粗糙度的变化，如图2所示，当ra值从0.2增加到0.8，间隙从0.002mm增加0.008mm。这类毛刺均匀分布在零件周围，零件表面粗糙度好。

离心光饰机 特点

　　1、采用刹车电机，利用皮带带动4个小桶，在立体面内做圆周运动。

　　2、每个小桶密闭，没有缝隙，压力大。转速达到200转/min，是所有光饰机里面效率的。抛光效果好

　　3、通常用来进行镜面抛光，常用于眼镜、珠宝首饰等产品的表面处理。

　　4、操作方便，刹车电机可以通过变频器随意调整工作速度。缺点是不能随时抽查处理效果。只能整体停机查看。

　　5、桶内内衬采用pu材料聚氨酯。

　　6、加工完毕后，分别将每个桶盖打开，按出料按钮自动出料。

对容易因滚光而引起变形的加工件或表面凹凸不平以及内外表面都要光饰的工件，宜采用振动光饰机加工。

工件在光饰机的振动槽内与磨料和研磨剂一起，以每秒数十次的频率一般采用20hz～30hz和数毫米振幅可达6mm振动，产生相互磨削；

可使内外表面得到均匀磨光，无明显加工痕迹，无冲击变形，对脆性易碎材质工件不会造成损伤，其加工效率较普通卧式滚筒高，但比行星式离心滚光机要低一些。

加工结束后，放下卸料筛板，工件沿筛板斜坡自动振动出料，同时磨料也从筛孔落刚槽内，达到自动分选的目的。

这种加工方法噪声也较低，装载容量可以从几十升到上千升，-适合于中小型工件的大批量光饰精整加工。

振动光饰机的振动槽是一个南许多弹簧支撑在底座上的钢制蜗壳形圆槽或u形直槽。

圆振动槽的振动光饰机做成立式结构，槽下安装有振动电机和上下偏心块；

当电机高速旋转时，振动槽在上、下偏心块的两个不平衡旋转力矩作用下，变成了悬浮于弹簧座上的一个多向振动壳体；

加工工件和磨料置于其中，槽壁就会推动它们在蜗壳内呈螺旋状翻滚前进，产生相互振动研磨，以去除棱边毛刺和完成光饰加工